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厚壁高压封头旋压过程控制起皱产生和关键部位的制造工艺分析<一>、高压封头旋压过程控制起皱产生
高压封头旋压过程中极易产生起皱，其主要影响因素有:(l)毛坯尺寸及材料性能；
(2)旋轮形状(直径及圆角半径)、旋轮安装角芯模和旋轮的间隙等关键设备参数；
(3)旋压温度、旋压道次、旋轮所走轨迹、变形程度及旋轮每道次所达点位、进给量和进给速度与热处理等工艺参数，这些因素选择不当也会导致成形尺寸控制及一致性很困难。
特别是对于一些厚径比很小的高压封头，由于其壁厚远远小于直径，在旋压成形时极易产生失稳、起皱和开裂等问题。由于目前不锈钢高压封头旋压工艺参数多数仍靠经验选取圈，因此一方面造成了成形参数选择困难，另一方面也对产品质量产生重大影响。
深入研究了旋轮参数对成形过程的影响，并通过有限元模型分析获得了旋轮参数与高压封头旋压壁厚之间的关系，通过增大旋轮进给比、选择合适的旋轮圆角半径或旋轮安装角，有利于改变高压封头的不贴模度和圆度；
减小旋轮进给比、减小旋轮圆角半径、增加旋轮安装角，可改变凸缘变形状态，甚至可以去除扩径及材料隆起等缺陷，从而使高压封头壁厚分布均匀。
在其他工艺参数相同的情况下，采用凸凹圆弧往返进给无道次贴模推进的旋轮轨迹时，所获得的旋压件壁厚较均匀；
采用此种旋轮轨迹时，旋轮安装角和进给比越大工件越容易起皱。
<二>、大直径薄壁压力容器关键部位的制造工艺分析
铁路油、气、水泥等储运罐车的压力容器的关键部位主要包括罐体的中间筒节与两端的近球形状的大型高压封头两大部位，然后将该两大部分再采用焊接工艺连接为一体。其中的筒节在大直径的卷板机设备上进行板材整体卷板滚压成形，卷圆后再完成轴向焊接成整圆。大直径薄壁的压力容器的中间筒节上述的卷圆与焊接成形工艺相对成熟，工艺稳定性可靠性好，可确保压力容器的高性能要求。
大直径薄壁压力容器罐体的高压管道封头由于其制造难度大，国内外针对该大直径薄壁大型高压封头开展了大量的高性能高可靠性低成本(三高一低)的制造工艺与设备的工作。为此下面论述大直径薄壁压力容器用大型高压封头的板材变极性等离子焊接成形、板材变极性钨极惰性气体(tungsteninertgas，TIG)熔焊成形、板材搅拌摩擦焊成形、板材整体充液成形和板材整体普旋旋压成形5种成形工艺及其设备，探讨该5种成形工艺与设备各自的优缺点及其合适的工业化应用领域，从而为大直径薄壁压力容器产品的高性能高可靠性低成本(三高一低)工艺与设备的工业化推广应用奠定坚实的基础。
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